从精益的角度来讲,制造环节是唯一给客户直接创造价值的环节(其它部门都是支持),这也可以解释为什么很多日资企业强调以制造为中心,其核心目的是要凸显围绕制造的快速响应。
但作为制造部,支配着整个工厂超过70%的人、机、料资源,确实也会面临诸多压力和挑战,今天我想从制造部面临的痛点问题跟大伙聊下,我认为制造部起码面临这“八大痛点”,而且还非常普遍。
1.计划紊乱
前面提到了制造部支配着大部分的人、机、料资源,但如何才能真正调配好这些资源呢?答案就是计划,是计划让整个制造部门有序运转、高效交付。但事实情况是,多数企业的制造部门运转无序、交货困难。
比如工厂只有销售计划,没有专门的生产计划、采购计划,你说制造环节乱不乱?比如只有月计划,没有周计划和日计划,你说要每天有序生产行不行?还比如上午计划,下午调整,你说制造怎么干?
可以说,做不好计划,对制造的伤害性极大、副作用极强。
2.插单较多
插单频繁是很多企业的通病,比如客户的计划变更;比如销售对交货周期的把握不准;还比如其它异常的调整等等。
作为制造部门,其实非常反感,也非常头疼。每一次插单似乎都理由充分、证据充足,但这确实也体现了我们工厂整个订单管理的问题,需要销售、计划、物控、制造等多部门协调配合从源头解决。
插单越多,工厂的浪费也就越多,工厂的订单管理也就越弱。
3.物料不配套
对于组装型企业而言,10个企业起码9.5个企业存在这个问题,而且是典型痛点问题。
会带来哪些问题呢?比如因为缺料导致的交货问题;比如因为缺料导致的人、机等待问题和切换问题;还比如因为缺料导致的其它物料库存和资金占用问题......
可以说,物料不齐套,会让现场意见很大,因为它会极大地影响制造团队效率。
4.质量策划不够
质量是制造出来的,质量更是策划出来的,这是源头。
对制造部而言,一方面要做好相应的执行,同时也要推动质量策划的完善。比如因为某些项目没有纳入检查,导致不良流出;比如因为检验方法和频次的不合理,导致不良难以发现;还比如因为源头制造条件没有纳入监控,导致不良产生......
质量策划,就是要从源头和根本上避免不制造和不流出。
5.新品验证不足
这是大家比较少关注的方面,但其实隐藏了非常大的问题,给制造带来了非常大的影响。
比如因为新品的验证不足,导致量产质量问题一堆;比如因为新品的验证不足,导致产品生产不稳定,产品交货困难;还比如因为新品的验证不足,导致产品的加工成本居高不下,工厂不赚钱甚至赔钱。
在我看来,很多企业都没有走完规范的产品验证流程(汽车行业相对做得更好),但其实这是舍本逐末。
6.设备故障频繁
对设备密集型的企业而言,设备就是制造的核心资源,设备故障频繁,势必对制造的质量、交货、成本造成较大负面影响。
比如设备故障导致的交货问题;比如设备故障导致的人、机、料等待浪费问题;还比如设备故障导致的批量不良返工,甚至报废问题。
对于这样的企业,TPM是一定要上的,OEE是一定要提升的。
7.人员流动较大
前面讲到了机和料的问题,而人是制造部的另一大资源。如果人员流动过大,带来的后果可以想象。
比如因为人员流动较大带来的骨干流失、经验流失;比如因为人员流动过大带来的培训跟不上、新人试错成本较高;还比如因为人员流失较大,招人困难,导致交货压力山大......
适当的人员流动可以接受,但较大的流动一定要尽量避免。
8.团队改善能力较弱
对于制造现场而言,存在大量的改善机会。同时对于制造部而言,也背负着大量的QCD指标提升压力,那如果团队缺乏改善能力,后果会如何?
比如现场库存很高、搬运很多,大家却觉得正常;比如过程返工报废严重,大家却束手无策;还比如交货一直紧张,但大家只会整天加班救火......
没有改善能力,制造部一定会很累,也会非常被动,因为大部分的策划最终都在现场落实,大部分的指标也在现场体现。
制造部常见面临的“八大痛点”,只有源头治理,才会“通”则不“痛”。