当岳阳林纸 PM3 工段的降等品数量从 5 月的数十件锐减至 7 月的仅 2 件，当 PM11 工段优级品率以 99.99% 的成绩超额完成目标，当平切工段日均产量提升 13.1%—— 这组震撼行业的数据背后，是扬智咨询与岳阳林纸携手展开的一场精益管理攻坚战。三个月，从效率瓶颈到效能飞跃，这场蜕变的核心密码，藏在一套精准落地的精益方法论中。

一、六维诊断：用 “外科手术式” 精准定位痛点

项目启动之初，扬智咨询专家团队深入岳阳林纸平切车间，面对的是典型的制造业困境：产能波动大、质量不稳定、部门协同低效。“精益改善的第一步不是盲目施策，而是找到‘病灶’。” 扬智项目负责人强调。

团队祭出 “人、机、料、法、环、测” 六维度诊断模型，结合鱼骨图、5W1H 等工具展开全流程扫描：

·人：操作员工技能参差不齐，关键工序依赖经验传承，缺乏标准化动作；

·机：平切设备老化导致精度不足，不同工段设备参数不统一，换产时间过长；

·料：原材料规格差异大，部分批次纸张厚度偏差超出设备适配范围；

·法：生产计划与订单需求匹配度低，紧急插单频繁打乱生产节奏；

·环：车间温湿度控制不稳定，影响纸张裁切精度；

·测：质量检测标准模糊，部分缺陷判定依赖人工主观判断。

通过数据化梳理，团队最终锁定 12 个核心痛点，其中 “设备参数不统一”“操作流程无标准”“跨部门响应滞后” 被列为优先攻坚项。这种 “精准到点” 的诊断方式，为后续改善明确了靶心。

二、双轮驱动：跨部门协作 + 标准化流程破解瓶颈

找到痛点后，扬智咨询提出 “跨部门协同攻坚 + 标准化流程落地” 的双轮解决方案，直击生产链路中的堵点。

跨部门课题组的 “破壁行动”

扬智推动岳阳林纸成立由订单管理中心牵头，生产、品管、设备多部门参与的精益改善团队，打破 “部门墙”：

·订单管理中心负责梳理订单优先级，建立 “紧急订单快速通道”，减少插单对生产计划的干扰；

·设备部门根据诊断结果，对平切机进行参数校准与老化部件更换，统一各工段设备运行标准；

·品管部门联合扬智专家重构质量检测体系，将 “模糊判定” 转化为可量化的 18 项检测指标（如切口平整度误差≤0.1mm）。

标准化作业流程（SOP）的 “固化效应”

在扬智指导下，团队将每个工序拆解为 “动作单元”，形成 32 页图文并茂的 SOP 手册：从纸张上料的角度偏差控制，到裁切速度与纸张厚度的匹配参数，甚至员工手部摆放位置都有明确规范。“以前靠老员工‘手感’，现在按手册操作，新人上岗三天就能达到熟练工水平。” 岳阳林纸生产主管坦言。

通过双轮驱动，平切工段的换产时间从原来的 45 分钟压缩至 20 分钟，工序衔接效率提升 55%，为产能突破奠定了基础。

三、机制创新：“比学赶超” 让精益基因融入日常

精益改善的长效性，离不开员工的持续参与。扬智咨询创新性引入 “比学赶超” 竞赛机制，将 “被动执行” 转化为 “主动创新”：

·按工段设立 “精益改善积分榜”，员工提出的每一条有效建议（如 “调整刀片角度减少纸张起毛”）都能兑换积分，月度排名前 10% 的员工获得技能培训资格；

·开展 “标准化操作比武”，通过视频记录操作过程，全员评审优化细节，最终形成的 “最优操作法” 被纳入 SOP 迭代版本。

这种机制不仅让一线员工从 “旁观者” 变成 “参与者”，更催生了 17 项岗位创新提案，其中 “纸张预热温度与裁切精度关联公式” 使 PM11 工段优级品率再提升 0.5 个百分点。

从世界 500 强到区域龙头：精益方案的全行业适配力

岳阳林纸的突破，并非个例。作为新乡奖导师机构，扬智咨询既为奔驰、宝洁等世界 500 强企业提供全球化精益方案，也能针对区域龙头企业的特点 “量体裁衣”—— 在造纸行业，聚焦设备效能与质量稳定性；在电子制造业，侧重供应链响应速度与库存周转率；在快消领域，深耕终端配送与订单满足率。